智慧製造革命 塑膠射出產業的成功轉型 - MES 的精進應用與實踐
塑膠射出製造一直以來都是一個依賴大量設備的產業，然而，它也面臨著不斷增加且多變的客戶需求及品質要求的挑戰。在這個競爭激烈且不斷變化的市場中，此案例的G塑膠射出工廠決定踏上智慧製造之路，以應對這些挑戰並提高競爭力。
挑戰一：生產效率和交期壓力
塑膠射出業者在強大市場競爭及客戶多變需求下，需要讓生產設備盡可能不斷線，在實現高速生產下，同時確保高品質的產品能夠按時交付給客戶。然而，現今市場要求高度客製化，生產模具和設備變得更加複雜和精密，客戶對品質的要求也日益提高。為了確保高達交，確保生產不缺料，業者不得不增加原料的庫存水平，但這也導致了庫存積壓和浪費的問題。
挑戰二：品質管制和即時監控
在塑膠射出製造中，品質是至關重要的。即使有微小的品質問題，也可能導致大量不良品的生產，這不僅浪費了資源，還損害了客戶滿意度。因此，如何實時監控生產現場，及時檢測不良，迅速停機並通知工作人員處理，變得極為重要。為了實現這一目標，他們需要一個能夠提前發出品質問題警報的系統，以防止不良品的生產，同時將警報信息顯示在電子看板上，以實現即時反應並減少浪費。
挑戰三：生產追溯和品質預警
傳統的塑膠工廠通常是量產型的，設備老舊，生產參數並未聯網。這導致了一個問題：當產品出售後，如果出現客戶投訴或退貨，工廠無法完整地檢索當時的生產數據，這使得分析不良原因並提出改進措施變得非常困難。為了解決這個問題，需要建立一個數據化的生產知識庫，以收集和分析生產數據，實現追溯能力，同時建立預警機制，以快速應對問題。
解決方案
為了應對上述挑戰，這家工廠實施了以下解決方案：
1. 建立數據化的生產知識庫：
- 收集包括基本數據（材料、生產數量、人員活動等）以及生產參數（環境溫度、濕度、模具溫度、射出機射速、射壓等）的數據。
- 形成完整的生產履歷，以便追溯使用和回應客戶的生產履歷需求。
- 數據同步顯示在電子看板和戰情系統上，實現即時監控，使現場管理人員能夠脫離傳統的目視管理。
2. 整合品質控制機制：
- 在生產流程中內建品質控制機制，能夠提前發出品質問題的警報。
- 引入統計過程控制（SPC）並將其導入生產執行系統（MES），實現早期品質預警，防止不良品的生產。
3. 使用大數據分析：
- 不斷分析生產數據和品質數據，以優化生產過程。
- 建立智慧生產知識庫，使其能夠自動追蹤、稽核整個經營和生產活動，實現數位轉型。
報表呈現使用商業智慧視覺化軟體取代傳統報表，將報表系統提升到策略分析工作，強化產銷協調
成果
這些解決方案的實施帶來了明顯的成果：
- 生產效率提高了20％，生產成本降低了15％。
- 品質問題減少，客戶滿意度提高。
- 庫存管理更加靈活，浪費減少了30％。
- 工廠現在具備了追溯能力，能夠快速應對品質問題。
- 智慧製造系統為未來的發展奠定了堅實的基礎，工廠計劃繼續優化系統，以應對不斷變化的市場需求，實現更高的生產效率和競爭力。